今年以来，制造公司认真贯彻落实西安研究院降本增效工作部署，在全公司积极开展专项行动，聚焦创新突破、节支降耗、挖潜增效，找准“突破点”，激发新活力，真抓实干全面打响降本增效攻坚战。
管理提升“做加法”
紧扣目标任务，强化责任落实。总经理亲自挂帅、统筹协调，将降本增效作为“一把手”工程纵深推进。建立降本增效工作机制，成立专项领导小组，做到任务上墙、挂图作战，细化举措、压实责任，系统推进18项降本增效重点工作、39项改进措施落实落地。充分发挥考评“指挥棒”作用，严抓时间节点，月督办、季考核，将降本增效任务落实到每个岗位、每个环节，形成“人人降本提效、个个节支挖潜”的工作格局，降本增效成效明显。

精益降本“做减法”
以精益生产、精细管理为抓手，注重精益改善，力促效率、质量“双提高”，成本、消耗“两降低”，工艺、环境“同优化”。开发了物料齐套率自动核算程序，减少了人工核对时间，提升工作效率。建立了液压油集中供油站，定期分离处理钻机装调过程中滴漏的液压油，废油回收利用率达12%。优化工艺流程，前移质量关口，增加了钻机动力头跑合运转时间，做到问题早发现、早处理，钻机动力头装机故障率降低了7.6%，生产效率提高了4.8%。

创新创效“做乘法”
在工艺革新、流程再造、修旧利废等方面精准发力，以乘数效应助力降本增效。研制出螺旋铣削机床分体轻量化快换刀盘，换刀时间由50min降低至10min；采用刀具修复技术，对废旧刀具重磨再造和循环利用，刀具综合寿命提高了42%，成本降低了37%。研究特殊工艺表面强化技术制造泥浆泵AR阀，其抗冲击性能、耐磨强度优于进口配件，成本降低了50%。优化改进了摩擦焊机冲刀结构，焊缝飞边冲剪率提升了35%，下道工序加工量减少了60%。4月份，制造公司组织对27项“QC小组”和“五小”成果进行了评审，有15项成果分获一、二、三等奖，新立项QC课题18项，持续推进一线岗位职工创新创效。

数智赋能“做除法”
优化罗克智能产线互联网管控系统，构建基于数据驱动的生产管控体系，解决了多品种钻杆柔性制造模式下订单排产不均衡、过程管理不透明、工序节拍不协同等问题，消除低效冗余环节，提升了生产管控的数字化水平和业务执行效率。开发了数采预警系统，实现了设备状态的实时监测与故障预警，智能产线设备稼动率提高23.5%，产线故障率降低19.6%。

发展新质生产力是实现高质量发展的必然要求。制造公司始终坚持以效益效率为主线，注重创新，挖潜增效，以精益思维谋划过程管控，全方位、多举措推进降本增效工作取得实效，赋能钻探装备制造产业高质量发展。